Vacuumschmelze aus Hanau entwickelt Spezialwerkstoffe

Die stärksten Magnete der Welt

Hanau. Neodym, Samarium und Dysprosium: Klangvolle Namen zeichnen die Metalle der Seltenen Erden aus, die man bei der Vacuumschmelze (VAC) in Hanau verwendet. Dabei entfalten die unscheinbaren Metalle erst durch die Verarbeitung in der Produktion ihre besonderen Eigenschaften als Dauermagnete.

Aus einer Legierung von Neodym, Eisen und Bor hat die VAC unter anderem Magnetqualitäten entwickelt, die mit zu den stärksten der Welt zählen: Die Magnete treiben Großmaschinen wie Schiffsmotoren an oder erzeugen Strom in Generatoren von Windkraftanlagen.

„Viele zeitgemäße Technologien wären ohne diese Werkstoffe und Komponenten gar nicht möglich“, betont Ulrich Gehrmann, der Fertigungsleiter Dauermagnete. „Darunter kleinste, leistungsstarke Motoren zum Beispiel für Lenkhilfen oder Sensoren in der Automobil-Industrie.“

Spezial-Legierungen werden fast komplett selbst erschmolzen

Sogar bei gigantischen Teilchenbeschleunigern, mit denen Wissenschaftler dem Wesen der Materie auf der Spur sind, kommen VAC-Magnete zum Einsatz.

Vor genau 100 Jahren legte der erste Vakuumschmelzofen in Hanau den Grundstein für das Unternehmen, das heute mit weltweit 4.100 Mitarbeitern (1.450 in Hanau) rund 400 Millionen Euro umsetzt. Viele Spezial-Legierungen werden noch immer selbst erschmolzen.

Die erstarrten Schmelzen werden zu feinen Pulvern gemahlen, im Magnetfeld orientiert, vollautomatisch in Formen gepresst und in Vakuumöfen bei über 1.100 Grad Celsius gesintert. „Danach sind die Magnete so hart, dass man sie effektiv nur noch mit Diamantwerkzeugen bearbeiten kann“, erklärt der Fertigungsleiter.

In den ausgefeilten Produktionsprozessen entstehen so auch kleinste Magnete in großen Auflagen, Stück für Stück mit identischen Eigenschaften. „Damit“, so Gehrmann, „sind wir unseren Hauptwettbewerbern in China technologisch einen wichtigen Schritt voraus.“ Obwohl China mit niedrigen Arbeitskosten punktet und über die weltgrößten Vorkommen Seltener Erden verfügt.

Die für alle Produktbereiche zuständige Forschungs- und Entwicklungsabteilung (F & E) arbeitet mit Hochdruck an alternativen Legierungen und neuen Prozesstechniken. Ziel: in der Produktion mit weniger Seltenen Erden auszukommen und dennoch die Leistung der Magnete zu steigern.

23 Millionen Euro hat das Unternehmen allein 2013 in F & E investiert. Stolz verweist man auf fast 1.000 Patente. Weitere 17 Millionen Euro flossen in neue Gebäude und Anlagen. Darunter ein fast 20 Meter langer Mehrkammersinterofen für die Dauermagnete.


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