Hier kommt der „Saft“ durch armdicke Kabel

Die Gießerei Fitscher braucht so viel Strom wie 1.000 Einfamilienhäuser

Oberhausen. Oliver Lummer hat drei heiße Pfannen auf Induktionsöfen vor sich. Hinter ihm eine riesige Schleuder. Lummer hantiert nicht etwa in einer perfekt ausgestatteten Küche. Sondern bei der Metallgießerei Fitscher Guss in Oberhausen: „Wir arbeiten hier wie Köche. Nur geht es bei uns viel heißer zu“, erzählt der schwitzende Verfahrensmechaniker. „In jeder Pfanne habe ich mehrere Hundert Kilogramm flüssige und bei 1.200 Grad köchelnde Metalllegierung.“

Was der Metaller da gerade anrichtet, ist weltweit gefragt. Nur wenige Minuten später werden aus der Legierung in Lummers riesiger Schleuder Rohlinge von Schneckenrädern. Die sind der Verkaufsschlager des Unternehmens.

Ob Rolltreppen oder Gepäckbänder: Fitscher steckt da drin

Geschäftsführer Stefan Michel formuliert es so: „Wenn die Weltmarktführer von Schneckenradgetrieben alle bei uns einkaufen, dann liegt es nahe, dass wir eine nicht unmaßgebliche Rolle spielen.“

Bis zu 250.000 der Rohlinge verlassen Monat für Monat die Werkhallen, um (von den Kunden zu Getrieben weiterbearbeitet) die Welt zu bewegen: Rolltreppen, Gepäckbänder auf den Flughäfen in aller Herren Länder, Autowaschstraßen – oder den Zahnarztstuhl.

106 Mitarbeiter, davon 12 Auszubildende, verarbeiten an den beiden Standorten mitten im Zentrum von Oberhausen jährlich fast 4.000 Tonnen Metalllegierungen wie Messing und Bronze, die in 16 Kilogramm schweren Blöcken angeliefert werden. Im letzten Jahr erwirtschafteten sie so einen Umsatz von 25 Millionen Euro.

Das 1900 gegründete Unternehmen verbraucht dabei extrem viel Strom, jährlich vier Millionen Kilowattstunden. Die Menge würde reichen, um 1.000 Einfamilienhäuser ein Jahr lang mit Energie zu versorgen. Die Firma ist der größte Stromverbraucher der Stadt. Davon zeugen die armdicken Stromkabel, die in die Gießerei führen.

Sie liefern den „Saft“, den Oliver Lummer und seine Kollegen für die hohe Kunst des Metallgießens brauchen. Der erfahrene Verfahrensmechaniker erkennt an der Farbe des glühenden, flüssigen Metalls dessen Temperatur und damit die Fließfähigkeit. Er weiß genau, wann der Zeitpunkt für den Abstich gekommen ist, um es in den Schleuderautomaten zu füllen.

Mit Fliehkräften von bis zu 350 g – ein Astronaut ist beim Start der Rakete Belastungen von 4 bis 6 g ausgesetzt – wird die Legierung gleichmäßig in der Form, der sogenannten Kokille, verteilt.

Im Zusammenspiel von Gießtemperatur, Rotationskraft und Abkühlgeschwindigkeit entsteht die hohe Qualität, die die Kunden schätzen. Zu sehen ist sie unter dem Mikroskop: Die Mikrostruktur zeigt zwischen den einzelnen Metallkristallen eine Art metallischen Klebstoff. Der ist gewünscht. Und überhaupt: Das Unternehmen aus dem Ruhrpott setzt Standards. Einer davon ist eine hochwertige Bronzelegierung „nach Fitscher-Standard“.

An den Betrieb grenzen Wohnhäuser, „deshalb setzen wir modernste Filteranlagen ein“, sagt Geschäftsführer Michel. Die Stadt sei in den Jahrzehnten um die Firma herumgewachsen. Als Zeichen guter Nachbarschaft wird jetzt das 480 Quadratmeter große Dach des neuen Hochregallagers begrünt. Noch überzeugender aber dürfte für die Menschen im Viertel sein, dass der alte Inhaber der Firma selbst zur Nachbarschaft gehört. Er hat seine Wohnung direkt über der Werkhalle.


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