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Der weiße Alleskönner


Almatis in Ludwigshafen baut seine Aluminiumoxid-Produktion aus

Ludwigshafen. Mit einem Becher angelt Wolfgang Steinel eine glühende Probe aus dem riesigen Drehrohrofen. Ein kurzer Blick auf den Inhalt, ein weißes Pulver, reicht dem Anlagenfahrer. Er weiß, dass die Qualität stimmt: „Die Färbung ist entscheidend“, erklärt der 55-Jährige.

Steinel arbeitet seit 39 Jahren bei Almatis in Ludwigshafen. Dort produziert das Chemie-Unternehmen hochwertige Spezialitäten aus Aluminiumoxid.

Erweiterung schafft Jobs

Hauptabnehmer sind die Zulieferer der Zement- und Stahl-Industrie. Sie brauchen das Mittel, um schwere Anlagen und Öfen feuerfest und resistent gegen Verschleiß auszustatten. Es wird zum Beispiel in feuerfesten Steinen verarbeitet.

Doch das ist nicht alles: Bei elektronischen Produkten beweist das weiße Pulver sehr gute Isoliereigenschaften. Deshalb steckt es in Mikrochips, Stromleitungen, aber auch in der Keramik von Zündkerzen. Es eignet sich zudem hervorragend als Poliermittel und findet sich in Auto-Wachsen, Edelstahl- und Haushaltsreinigern, ja sogar in Zahnpasta wieder.

160.000 Tonnen der Spezialität, sogenannte Tonerden, verlassen jährlich das Werk in Ludwigshafen und gehen an Kunden in aller Welt. Die Geschäfte laufen gut. Deshalb baut Almatis am Standort jetzt ein weiteres sogenanntes Crushing-Center für 4,5 Millionen Euro. In der Anlage wird der Spezialstoff gebrochen und gesiebt.

Der Anbau soll schon im Dezember dieses Jahres in Betrieb gehen und die Jahreskapazität um gut 30.000 Tonnen steigern. Das schafft neue Arbeitsplätze. Die Jobs sind durchaus anspruchsvoll, denn der Produktionsprozess von Aluminiumoxid ist umfassend: Je nach Anwendung entsteht ein gebrochenes, feinkörniges, pulvriges oder mehliges Material. In zehn Meter hohen Schachtöfen wird bei rund 1.900 Grad Celsius eine Form davon gebrannt.

Die Reinheit macht den Unterschied

Prozessingenieur Martin Rühle öffnet die schwere Klappe und wirft einen Blick auf die tieforangene Glut. Tausende kleine Kugeln befinden sich in diesem Ofen. Die ballförmige Variante ist nur eine von mehr als 200. Der Ausgangsstoff für jede von ihnen heißt Aluminiumhydroxid und wird in Übersee aus dem Mineral Bauxit gewonnen. „Wir veredeln ihn zu einem weiteren Zwischenprodukt“, erklärt Werkleiter Jürgen Pfeifer.

Dabei muss die Qualitätskontrolle auf der Hut sein: „Äußerlich unterscheiden sich Ausgangsstoff und Endprodukt nicht“, so Pfeifer. Der kleine, aber entscheidende Unterschied zeigt sich nur in Reinheit, Oberfläche und Kornverteilung.


 

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