Neustart auf der grünen Wiese

Der Ventilatoren-Hersteller mdexx kann jetzt noch schneller liefern

Weyhe. Produktionsleiter Diedrich Tienken schiebt ein Täfelchen auf dem Info-Bord nach rechts. Jetzt zeigt die Kanban-Ampel rot. „Das heißt, von diesen Blechen sind nur noch wenige vorhanden.“ Es ist ein Instrument der Übersicht für die Mitarbeiter, etwa die von der Laserschweißanlage: Sie holen die zu bearbeitenden Bleche selbst und stellen auf diese Weise sicher, dass nicht plötzlich der Material-Nachschub abreißt.

Was hier so effektiv organisiert läuft, ist ein Neustart auf der grünen Wiese: Seit Ende 2013 fertigt der Industrieventilatoren-Hersteller mdexx nicht mehr in den teilweise 60 Jahre alten Werkhallen in Bremen, sondern in Weyhe vor den Toren der Stadt. „Wir konnten alle Produktionsabläufe so auslegen, dass wir flexibel und in kürzester Zeit auf wechselnde Kundenanforderungen reagieren können“, betont Geschäftsführer Jan Reinecke. Die aus der Auto-Industrie stammende Kanban-Methode zur Produktionssteuerung gehört dazu.

24 Stunden von der Order bis zur Auslieferung

Die Firma mdexx Magnetronic Devices, 2004 von Siemens ausgegründet und seit 2009 im Besitz Schweizer Investoren, liefert an Hersteller von Energietechnik, Großwäschereien und Eisenbahnen. Was das zum Beispiel heißt, beschreibt Produktionsleiter Tienken so: „Unsere Ventilatoren sorgen für die sichere Energieverteilung von Offshore-Windstrom, kühlen Transformatoren und Kompressoren und die modernsten Loks der Welt.“

Die mdexx-Produkte haben 25 bis 160 Zentimeter Durchmesser – und mit herkömmlichen Büro­ventilatoren wenig gemeinsam. „Sie müssen hohe Volumenströme erreichen, dabei geringe Lärmemissionen entwickeln und limitierte Größen einhalten“, erklärt Tienken. Oft würden die mdexx-Ingenieure schon bei der Projektierung von Anlagen einbezogen. „Wir sind Problemlöser, denken in Systemen.“

Das zeigt sich auch an dem neuen Standort Weyhe mit seinen 180 Arbeitsplätzen. Tienken: „Flächen, Wege und Abläufe im Werk sind so gestaltet, dass Verschwendung minimiert, lange Wege verkürzt und Fehler vermieden werden.“

Klar definierte Fahr- und Gehwege

Von der Produktentwicklung mit 3-D-Simulation über moderne Pulverbeschichtung bis zur Auslieferung ist alles durchorganisiert. Ein klares Lagerkonzept sorgt für hohe Flexibilität. „Teilweise reichen uns von der Bestellung bis zur Auslieferung 24 Stunden“, sagt Tienken.

Merkmale dieser Modernität sind auch helle Hallen, große und klar definierte Fahr- und Gehwege sowie feste An- und Ablieferplätze. „Arbeitssicherheit“, sagt der Produktionsleiter, „hat bei uns Priorität.“


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