Industrie 4.0

Der Kühlmaschinen-Hersteller Bitzer und die Spindelfabrik Süssen packen die Zukunft an

Rottenburg-Ergenzingen. Läuft die Produktion rund beim Verdichterspezialisten Bitzer, dann gehen die Maschineneinrichter vor zur Schichttafel und markieren dies mit grünen Magneten – gelbe für „Schwierigkeiten“ und rote für „Ausfall“ gibt es auch. Mithilfe einer „Smart Watch“ wäre das auch elektronisch möglich: „Wir arbeiten an einer digitalen Darstellung“, berichtet Linda Egert. Die Wirtschaftsingenieurin treibt das Unternehmen in Richtung Zukunft.

Alle Programme sind in der Cloud verfügbar

„Neuerungen sind bei uns fortlaufende Prozesse“, sagt Egert. Das betrifft Materialien, Abläufe oder eben Digitalisierung. Aktuell geht es am Standort Rottenburg-Ergenzingen (rund 540 Mitarbeiter) um „Industrie 4.0“, bei der Umsetzung hilft das Fraunhofer-Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation. Die digitale Schichttafel gehört ebenso dazu wie die Einrichtung der Maschinen selbst. Für die Herstellung der Verdichter, die das Herzstück einer jeden Kälte- und Klimaanlage bilden, gibt es etwa 150 Programme.

Bisher spielt ein EDV-Spezialist die Software von seinem PC auf. „Künftig sollen alle Programme in einer Cloud verfügbar sein“, berichtet Fertigungsleiter Martin Kukuk. „Auf die Daten können mehrere Leute zugreifen, die Maschinen sind schneller eingerichtet und besser ausgelastet.“

Auch die Zusammenarbeit mit der Qualitätskontrolle wird digital. „Wir zapfen die Steuerung unserer Maschinen an“, verrät Projektleiterin Egert. „Die soll uns melden, wie lange die Fertigung noch dauert.“ Eine Datenbank sortiert die Infos und errechnet, wann mit welchen Prüfstücken zu rechnen ist.

Warum diese mühsame Pionierarbeit? Geschäftsführer Christian Wehrle zögert keine Sekunde mit der Antwort: „Wenn es neue Technologien am Markt gibt, die unsere Prozesse verbessern – warum sollen wir dann abwarten?“ Ähnlich sieht man das bei der Spindelfabrik Süssen. Im Werk in Süssen (220 Mitarbeiter), wo spezielle Teile für die Textilherstellung entstehen, testet Produktionsleiter Achim Licht die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine.

„Smarte Brille“ hilft in der Konfektionierung

„Wir haben seit einigen Monaten einen Leichtbauroboter, der einfache Klebearbeiten übernimmt“, erzählt er. Die Herausforderung dabei: „Die Maschine muss sich nach dem Tempo der Menschen richten und darf niemanden durch ihre Bewegungen gefährden.“

Viktor Balz, der mit dem „technischen Kollegen“ Hand in Hand arbeitet, ist zufrieden: „Das klappt prima“, sagt er. „Zusammen schaffen wir wesentlich mehr.“ In der Testphase montierte Balz alleine rund 50 Teile pro Tag zusammen, inzwischen sind es fast 1.000. Große Neuerungen plant Produktionsleiter Licht auch in der Konfektionierung: 40.000 Teile sind verfügbar, die täglich individuell zusammengestellt, verpackt und verschickt werden müssen.

„Würden wir immer den kürzesten Weg zu den Regalen nehmen und stets das richtige Teil greifen, ließe sich viel Zeit und Geld sparen“, so Licht. Seine Idee: Eine „smarte Brille“, wie die von Google, könnte den optimalen Weg weisen und erkennen, ob das korrekte Element gegriffen wird. „Vorausgesetzt, die Belegschaft akzeptiert diese Neuerung“, betont er.

Ob sich die Entwicklung des digitalen Helfers tatsächlich lohnt, wird sich zeigen.


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Wie funktioniert die „Fabrik der Zukunft“? Wie packen Firmen die digitale Vernetzung konkret an? Das erklärt Kai Schweppe, Geschäftsführer Arbeitspolitik beim Arbeitgeberverband Südwestmetall.

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