Harter Wettbewerb unter den Gießereien

Das Eisenwerk Brühl investiert, stellt neu ein – und senkt so die Kosten

Brühl. Drucklufthämmer poltern, Ketten rasseln, es zischt. Kräftige Haken heben und senken Motorblöcke für Autos – die Kfz-Teile werden jetzt geputzt, wie es in der Fachsprache heißt. Und die Putzer, das sind Marco Abels und seine Kollegen. Sie entgraten die Kurbelgehäuse, pusten mit Druckluft alle Späne heraus und kontrollieren mit einer Speziallampe die filigranen Kanäle der Blöcke. Es ist dunkel, stickig und laut in der Halle. „Technik der 70er-Jahre“, lacht Abels.

Die ist in ein paar Tagen Geschichte. Das Eisenwerk Brühl hat 20 Millionen Euro in eine neue Putzlinie investiert. In die wird der Zeitarbeiter Abels wechseln. Licht fällt durch Oberlichter, es ist hell und sauber. Hier rotieren Roboter, allerdings noch zu Testzwecken. Sie werden bald mit ihren Greifern die Kurbelgehäuse packen. Und für den Familienvater Abels beginnt hier ein neuer beruflicher Abschnitt: Er wird fest übernommen.

„Er ist richtig gut“, sagt Personalchef Detlev Rühl. „Wir brauchen ihn dringend als feste Kraft.“ Denn das Eisenwerk stellt seit vier Jahren ein. Die Zahl der Mitarbeiter stieg um 200 auf 1.700.

Im letzten Jahr produzierten die Brühler 4,5 Millionen Blöcke. 2015 werden es 150.000 mehr sein. Doch der Hauptgrund für das Stellenplus sei nicht das Mengenwachstum. „Sondern der Umstand, dass die Motoren immer komplizierter werden“, erklärt Rühl: „Um ein modernes Gehäuse zu gießen, braucht man bis zu 22 Sandkerne.“ Früher waren es nur ein halbes Dutzend.

Die Nachfrage nach Motorblöcken brummt. Jährlich laufen weltweit 65 Millionen Pkws vom Band. Davon entfallen 9,5 Millionen auf den VW-Konzern. Und das Eisenwerk ist bei Motorblöcken der Hauptlieferant der Wolfsburger. Kunden sind auch Opel, Ford, General Motors und Fiat. Die Firma gehört zu den größten und modernsten Gießereien in Deutschland.

Dabei sind die Blöcke aus Eisen. Es ist schwerer als Alu, aber nur halb so teuer – und robuster. Mit ihrem Dünnwandverfahren (drei Millimeter Dicke) konnten die Brühler das Gewicht der Kurbelgehäuse deutlich senken. Der Unterschied zum Alu beträgt nur ein Drittel.

Weil das Geschäft rundläuft, fährt das Unternehmen (330 Millionen Euro Umsatz) die Belegschaft weiter hoch. Und packt damit zugleich ein teures Problem an: „Unsere Mitarbeiter machen rund 300.000 Überstunden im Jahr, mit den entsprechenden Zuschlägen“, sagt Ralph Wegener, Vorsitzender der Geschäftsführung. „Das können wir uns auf Dauer nicht mehr leisten.“

Um die Arbeitskosten zu senken, hat das Unternehmen in den letzten vier Jahren 140 Millionen Euro investiert. Wegener rechnet mit einem knallharten Verdrängungswettbewerb in der Gießerei-Branche. Weil die Autobauer ihre Kapazitäten in Europa herunterfahren werden – im Gegensatz zu den Boom-Märkten Amerika und Asien.

„Der neue Job ist genau das Richtige“

Deshalb die neue Putzlinie. Hier testet Robin Romano gerade, wie schnell und gelenkig sich ein Roboter in der abgeschotteten Box bewegen kann. Der Elektroniker ist erst seit letztem November im Unternehmen; zuvor arbeitete er beim Autobauer Ford im Presswerk. Er will sich beruflich weiterentwickeln: „Der neue Job ist genau das Richtige.“


Artikelfunktionen


Diese Beiträge könnten Sie auch interessieren:

'' Zum Anfang