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Bügeleisen „made in Germany“

Chef-Interview mit Jochen Weber von Rowenta

Er bügelt seine Hemden selbst: Jochen Weber, Geschäftsführer bei Rowenta und verantwortlich für die Herstellung von Bügeleisen am Standort Erbach: „Mit Menschen kollaborierende Roboter unterstützen unsere Produktion.“

Spezialist für Elektrokleingeräte: Jochen Weber, Geschäftsführer von Rowenta. Foto: Scheffler

Spezialist für Elektrokleingeräte: Jochen Weber, Geschäftsführer von Rowenta. Foto: Scheffler

 Sichtprüfung: Nach der Kontrolle klebt Zijad Smajic auf jede Bügeleisensohle eine Schutzfolie. Foto: Scheffler

Sichtprüfung: Nach der Kontrolle klebt Zijad Smajic auf jede Bügeleisensohle eine Schutzfolie. Foto: Scheffler

 Teamarbeit: Rosa Boll und ein „Kobot“ an der Linie der Spritzgussanlage. Foto: Scheffler

Teamarbeit: Rosa Boll und ein „Kobot“ an der Linie der Spritzgussanlage. Foto: Scheffler

 Endmontage: Rund 1,5 Millionen hochwertige Bügeleisen werden hier pro Jahr fertiggestellt. Foto: Scheffler

Endmontage: Rund 1,5 Millionen hochwertige Bügeleisen werden hier pro Jahr fertiggestellt. Foto: Scheffler

Erbach. 1957 brachte Rowenta den ersten Dampfbügelautomaten auf den Markt und revolutionierte damit das bis dahin mühsame Bügeln der Wäsche. Inzwischen sind die handlichen Geräte in jedem Haushalt zu finden. Dank hochmoderner Produktion werden sie heute noch in Erbach im Odenwald hergestellt. AKTIV sprach mit Rowenta-Geschäftsführer Jochen Weber über die Fertigung von Bügeleisen in einem Hochlohnland.

Herr Weber, bügeln Sie gerne?

Ich bügle tatsächlich gerne und sogar oft. Jedes neue Bügeleisen wird erst einmal von mir, meiner Frau und sogar unserem Sohn getestet. Auch in der Belegschaft verteilen wir die Geräte und bitten um Beurteilung. Solche „inhome-use-tests“ sind mir wichtig, denn die Geräte werden damit in normalen Haushalten beurteilt, bevor wir sie verkaufen.

Was ist denn das Besondere an diesen Bügeleisen?

Wir produzieren hier mit knapp 200 Mitarbeitern Bügeleisen im mittleren und oberen Preissegment – im vergangenen Jahr waren es fast 1,5 Millionen Stück. Bis auf ein paar Kleinteile sind sie komplett „made in Germany“. Der Umsatz liegt bei knapp 40 Millionen Euro pro Jahr. Das gelingt nur, weil wir hier seit 1988 und nach der Übernahme durch die französische Groupe SEB, dem Weltmarktführer für Haushaltskleingeräte, eines der modernsten Bügeleisenwerke Europas aufgebaut haben.

Verraten Sie mal mehr darüber.

Wir investieren ständig in neue Technologien. Ganz neu ist zum Beispiel eine Kunststoffspritzguss-Anlage, die sechs Komponenten, darunter den Griff und den Wassertank, als ein Teil produziert. Früher mussten diese Komponenten einzeln montiert und zum Teil aufwendig verschweißt werden. Das wäre heute viel zu teuer durch die hohen Lohnkosten. Aber durch die Automatisierung konnten wir sogar Bauteile, die bisher aus Kostengründen in Fernost hergestellt wurden, in unsere Produktion zurückholen. Dank einer innovativen Technologie haben wir zudem das Beschichtungsmaterial der Sohlen um mehr als die Hälfte reduziert. Auch das spart Kosten und schont zudem die Umwelt. All das sind wertvolle Schritte, um den Standort zu sichern.

Wie kommen die Mitarbeiter mit so viel Hightech zurecht?

Die Automatisierung ist bei uns seit Jahren ein kontinuierlicher Prozess, der mit Schulungen begleitet wird. Jeder hier weiß, dass wir nur so den Standort halten können und ist entsprechend engagiert. Zudem bedeutet Automatisierung ja nicht nur Ersatz und Verdrängung.

Sondern?

An vielen Plätzen arbeiten bei uns Menschen Hand in Hand mit einem Roboter und erfahren, dass der Hightech-Kollege ihre Arbeit sogar erleichtert, nicht nur wenn es um das Heben geht. An anderen Stellen übernehmen die Mitarbeiter die Aufgaben, die nur schlecht zu automatisieren sind, zum Beispiel, wenn es um das Einlegen von Dichtungen oder das Montieren des Regler-Knopfes geht.

Werden Maschinen den Menschen irgendwann komplett verdrängen?

Eines fernen Tages vielleicht, aber sicher nicht so bald. Wir beschäftigen uns innerhalb der Groupe SEB sehr intensiv mit dem Thema Digitalisierung und Industrie 4.0 und natürlich auch mit dem Umgang all der Daten, die anfallen.

Was tun Sie genau?

Mit Menschen kollaborierende Roboter, kurz Kobots, unterstützen ja schon lange unsere Produktion. Durch Pilotprojekte simulieren wir Materialflüsse zur Optimierung der Montageanlagen und arbeiten an der Verbesserung der Ergonomie von bereits vorhandenen und auch zukünftigen Arbeitsplätzen. Aber das alles machen wir selbst. Neues wird aus dem Unternehmen heraus erarbeitet und nicht von außen übergestülpt, sodass die Mitarbeiter in Entscheidungen und Entwicklungen mit eingebunden sind. Das nimmt viele Ängste.

Wo sehen Sie für die Zukunft die größte Herausforderung?

Im Umgang mit den Veränderungen, die auf die Unternehmen, aber auch auf uns als Gesellschaft zukommen. Die fortschreitende Technik ist ohne Zweifel spannend und faszinierend, aber es gibt auch viele Knackpunkte, darunter die Entwicklung von Löhnen und Gehältern. Der größte ist ohne Zweifel die Sicherheit der Daten, egal ob es um Firmen- oder persönliche Daten geht. Das muss die Gesellschaft definitiv im Blick behalten.

Zur Person

  • 1968 in Erbach geboren, verheiratet, ein Sohn
  • 1984 bis 1987 Ausbildung bei Rowenta in Erbach zum Werkzeugmacher
  • Maschinenbau-Studium an der Fachhochschule Darmstadt
  • 1992 Rückkehr zu Rowenta
  • Seit 2004 verantwortlich für das Werk Erbach
  • Seit 2011 Geschäftsführer von Rowenta innerhalb der französischen Groupe SEB

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