So geht Gießerei heute

Billig-Konkurrenz? Lüneburger Eisenwerk hat darauf die passende Antwort

Lüneburg. Der Kostendruck ist für deutsche Gießereien ein ständiges Thema. Wollen sie im internationalen Wettbewerb auf Dauer bestehen, müssen sie mehr können als nur gießen. Die Lüneburger Eisenwerk GmbH hat sich in den letzten Jahren zu einem „Systemanbieter“ entwickelt – der einbaufertige Teile bis ans Band seiner Kunden liefert.

Die Abläufe in der rund 200 Meter langen Halle sind klar strukturiert. Am Anfang wird Metall geschmolzen, am Ende werden Teile verpackt und ausgeliefert. Dazwischen stehen Formkästen, in die rund 1.500 Grad heiße Metallschmelze gegossen wird. Die so entstehenden Gussteile werden geputzt, bearbeitet, farbbeschichtet und versandfertig gemacht – so weit ein normaler Gießerei-Ablauf.

Spannend wird es in einer kleineren Nebenhalle. Dort befindet sich unter anderem der Formenbau. „Hier liegt ein ganz wichtiger Teil unseres Know-hows“, sagt Rainer Baden, der Geschäftsführer. „Wir können damit schwierigste Konstruktionsgeometrien umsetzen.“

Es geht um sogenannte kernintensive Teile, die nach dem Gießen hochkomplizierte Innenräume haben. Wie bei einem 3-D-Puzzle werden je nach Kundenwunsch bis zu zwölf Kernelemente zusammengesetzt. „Es gibt fast nichts, bei dem wir passen müssen“, sagt Baden, „außer wenn uns technische Grenzen gesetzt werden.“ Möchte ein Kunde beispielsweise Wandstärken von zwei Millimetern, müsse man ablehnen. Ab fünf Millimetern aber sei alles möglich.

Das Unternehmen zählt sich zu den führenden Kundengießereien bundesweit, liefert unter anderem an viele namhafte deutsche Maschinenbauer. Die verlangen, wie Baden betont, stets höchste Qualität: für Getriebe, Kompressoren, Pumpen und Elektromotoren-Gehäuse, für Werkzeug-, Papier-, Druck- oder Kunststoffverarbeitungsmaschinen.

„Unsere Stärke liegt darin“, so der Geschäftsführer, „dass wir sowohl Einzelteile als auch Serien in gleichbleibend höchster Qualität gießen und zudem ein Vollsortimenter sind, was ausländische Billiganbieter nicht schaffen.“

Man kann beraten, Modelle bauen, beherrscht den Grau- und Sphäroguss (eine Metallmischung aus Eisen und Stahl), das Nachbearbeitungen wie Zerspanen, Fräsen und Bohren sowie Farbbeschichtung und Kontrollen. Und man hat fast alle nationalen und internationalen Sicherheitszulassungen. Baden: „Im Grunde genommen sind wir eine Eier legende Wollmilchsau der Gießereibranche.“

Die Firma produziert pro Monat zwischen 800 und 900 Tonnen Gussteile. Und das mitten in der Lüneburger Heide, weitab von den meisten Kunden.

Mit „Rasen-Eisenerz“ fing alles an

Bei der Gründung 1842 war der Standort bewusst gewählt: In dem ursprünglichen Hüttenwerk wurde „Rasen-Eisenerz“ verarbeitet, das in der Region unter einer dünnen Rasen- oder Pflanzenschicht lag und sich mit Hacke und Schaufel abbauen ließ. Später entwickelte sich aus dem Hüttenwerk eine Gießerei für Sanitärprodukte, erst Mitte des 20. Jahrhunderts lieferte man erste Teile an den regionalen Maschinenbau.

Ungefähr zur Jahrtausendwende geriet die Gießereibranche dann in unruhiges Fahrwasser. „Da wurden viele Betriebe nicht mehr wertgeschätzt“, erinnert sich Baden. „Man war der Ansicht, Gussprodukte könnten genauso gut im Ausland beschafft werden.“ Das Unternehmen hat seine Antwort darauf gefunden.


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