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Das Auto sicher stoppen

Bei TMD Friction sorgt der Materialmix für optimale Bremsbeläge

Auf die Produktionsabläufe bei TMD Friction hat Gerd Zimmermann stets ein waches Auge: „Bremsbeläge setzen sich aus 15 verschiedenen Stoffen zusammen“, sagt er. Worauf es ankommt, verrät er hier.

Frisch aus dem Ofen: Gerd Zimmermann prüft Scheibenbremsen. Foto: Sturm

Frisch aus dem Ofen: Gerd Zimmermann prüft Scheibenbremsen. Foto: Sturm

Im Gespräch: Gerd Zimmermann (links) mit Produktionskoordinator Steffen Zinner. Foto: Sturm

Im Gespräch: Gerd Zimmermann (links) mit Produktionskoordinator Steffen Zinner. Foto: Sturm

Coswig. Ein wenig erinnern die Teile, die Gerd Zimmermann prüft, an Briketts. Nein, es sind Bremsbeläge, die durch Reibung auf der Bremsscheibe auch den schnellsten und schwersten Lkw zum Stillstand bringen. Zimmermann, verantwortlich für alle Produktionsabläufe im Werk von TMD Friction im sächsischen Coswig (163 Beschäftigte), wirft stets einen prüfenden Blick in die Fertigung.

„Wir produzieren Lkw-Bremsbeläge in großen Stückzahlen für den Ersatzteilmarkt“, berichtet der 50-Jährige. Diese finden Verwendung in modernen, aber auch älteren Scheibenbremsen. Immer wieder gibt es zwischen den einzelnen Arbeitsschritten penible Qualitätskontrollen. Großlager in Leverkusen und England beliefern Händler in aller Welt.

Nicht zu hart, nicht zu weich – der Materialmix macht die Bremse

Die Herstellung von Bremsbelägen ist hoch automatisiert und komplex. Sie bestehen aus einem Stahlguss-Grundkörper, dem eigentlichen Bremsbelag sowie einer Verbindungsschicht. Erst nach zehn bis zwölf Stunden im Heizofen bekommt das Produkt seine Eigenschaften, ist weder zu hart noch zu weich: Es hält der großen Reibungshitze beim Bremsen stand und verschleißt nur sehr langsam.

Wie funktioniert das? „Bremsbeläge setzen sich aus rund 15 verschiedenen Stoffen zusammen“, erläutert Zimmermann. Der Mix wird unter Wärme in Formen gepresst und über die Verbindungsschicht mit dem Grundkörper verbunden. „Im Härteofen reagieren die Materialien chemisch und entwickeln so die gewünschten Eigenschaften.“

Rund 250 verschiedene Rohstoffe haben wir insgesamt am Lager

Verschiedene Anwendungen verlangen von jedem „Reibmaterial“ einen anderen Materialmix. Da hier Hunderte Produkte hergestellt werden, liegen dafür rund 250 Rohstoffe bereit. So auch diverse Kautschuksorten. Die werden vor allem im Geschäftsfeld Industriereibmaterial gebraucht, etwa für Kupplungsringe, Industriebremsen oder Bremsbänder für Maschinen. Die Produktion ist aufwendig, viel Handarbeit, die Stückzahlen sind klein. „Was sich rechnet, fertigen wir.“

Seit 1915 produziert das Werk Bremsbeläge, seit 1997 ist Gerd Zimmermann hier. „Ich habe an der Uni in Chemnitz Werkstofftechnik studiert, später dort an Verbundmaterialien geforscht“, erzählt der verheiratete Vater zweier Kinder. Als eine Stelle als Entwicklungsingenieur für Industriereibmaterialien in seiner Heimatstadt Coswig annonciert wurde, musste er nicht lange überlegen.

Seit 2012 ist die Forschung in Leverkusen zentralisiert und Zimmermann mit seinem Know-how nun für die Produktion zuständig. Und: Seit vielen Jahren gibt er sein Wissen über die Herstellung von Bremsmaterial in der Ausbildung an die Azubis des Werks weiter. „Wir bilden Instandhalter und Logistiker aus, vor allem aber Verfahrensmechaniker für Kunststoff- und Kautschuktechnik.“ Die Arbeit mit den wissbegierigen jungen Leuten macht ihm viel Freude.

Azubis erwartet Vielfalt und Abwechslung

Aktuell sind sieben Lehrlinge in der Ausbildung, alle für den eigenen Bedarf. Der ist auch in den nächsten Jahren groß, da „vermehrt Kollegen in den Ruhestand gehen“, so Zimmermann. „Wir kooperieren mit regionalen Schulen, bieten Schülerpraktika und Besichtigungen, um die vielseitige und faszinierende Arbeit bei uns bekannter zu machen.“

Eine Bewerbung lohnt: Der wachsende Bremsbelag-Hersteller TMD Friction mit Hauptsitz in Leverkusen gehört zum japanischen Mischkonzern Nisshinbo und beschäftigt weltweit 5.000 Beschäftigte in 14 Werken in neun Ländern auf vier Kontinenten.

Persönlich

Wie kamen Sie zu Ihrem Beruf?

In Coswig wurde ein Entwicklungsingenieur gesucht. Das hat mich interessiert, ich habe mich beworben und wurde genommen.

Was reizt Sie am meisten?

Die große Vielfalt im Job: Produktion und Ausbildung, Einführung neuer Produkte und Materialien, Erstellung von Herstellungs- und Verarbeitungsvorschriften.

Worauf kommt es an?

Interesse und Spaß an der Arbeit haben, Neuem gegenüber aufgeschlossen sein, die Dinge von allen Seiten betrachten.


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