Reifenproduktion

Bei Pirelli puschen Trainer die Qualität


Höchst/Odenwald. Motorradfahrer haben einen schmalen Kontakt zur realen Welt – so jedenfalls frotzeln Autofahrer über den Fahrstil mancher Biker. In gewisser Hinsicht stimmt das immer: „Die Verbindung zwischen Straße und Reifen beim Fahren ist nicht größer als ein Zwei-Euro-Stück“, weiß der Ingenieur Dirk Bartetzko, der im Pirelli-Werk in Höchst im Odenwald über die Qualität der Motorradreifen-Produktion wacht.

Nur drei Quadratzentimeter vorn und hinten, die dafür sorgen, dass es den heißen Ofen bei rasantem Tempo nicht aus der Kurve trägt!
Klar, solche Belastungen stellen an die Reifen sehr hohe Anforderungen.

Rund 400 der 2.200 Pirelli-Mitarbeiter in Höchst arbeiten bei MOTO, fertigen täglich einige Tausend Motorrad-Reifen der Marken Pirelli und Metzeler.

Rund um die Uhr, das ganze Jahr. Für die Straße, fürs Gelände oder für diverse von Pirelli ausgestattete Rennserien, etwa die Superbike-WM. Damit auch bei einer Grippewelle Qualität, Schnelligkeit und Flexibilität in der Produktion gegeben sind, soll jeder MOTO-Mitarbeiter in seinem Bereich alle Arbeitsschritte sicher beherrschen. Das hat sich Pirelli vorgenommen – und dafür Trainer ausgebildet.

Wie Andrej Adler, der sein grünes Trainer-Shirt mit Stolz trägt. Er ist ein Ass an der „Bandina“: An dieser Maschine stellt man aus verdrilltem Stahldraht und spezieller Kautschukmischung Bändchen her, die dem Reifen einen Teil der nötigen Stabilität verleihen.

Seine Meisterschaft an der Bandina gibt Adler seit einigen Monaten an Kollegen weiter. Nachdem er selbst geschult wurde – etwa darin, wie Wissen effektiv vermittelt wird.

„Ich habe sofort Ja gesagt, als diese Aufgabe an mich herangetragen wurde“, sagt er. Seine Freude am Job scheint anzukommen: Seine aktuelle Schülerin Sylvia Gröschl hat innerhalb weniger Wochen die Zielvorgaben für den Job an der Bandina erreicht.

Immer wieder wird ausgewertet

Norman Jöckel, Fertigungsleiter des Bereichs Vorkonfektion, berichtet: „Wir haben natürlich auch vorher schon Kollegen für andere Aufgaben trainiert, um flexibler zu sein. Aber wir waren mit den Ergebnissen der alten Methode nicht mehr zufrieden.“ Das neue Konzept sei nachhaltiger, das habe sich schon nach den ersten Wochen angedeutet.

Der zu trainierende Kollege wechselt nun für die Zeit der Ausbildung in die Schicht des Trainers und steht mit ihm während der verschiedenen Phasen der Schulung in engem Kontakt – von der gemeinsamen Vorbereitung der Tätigkeit über ihre Vorführung bis hin zum selbstständigen Arbeiten. Fragen sind immer möglich, die nötige Kontrolle ist gewährleistet.

Und immer wieder wird ausgewertet: Was ist angekommen, was war gut, was ist zu ändern? Eine abschließende Wirksamkeitsprüfung garantiert den Erfolg.

„Nach etwa sechs Wochen sind die Kollegen am neuen Arbeitsplatz so fit, dass sie alle Standards einhalten“, sagt Jöckel. Sie könnten nun kurzfristig den Arbeitsplatz wechseln: Das erlaube, flexibel auf Produktionsspitzen zu reagieren und die Qualität immer sicherzustellen.

So wie Andrej Adler wird in wenigen Monaten auch Paul Stobert das grüne Shirt tragen. Am Extruder, wo aus mehreren Kautschukmischungen die Lauffläche der Reifen hergestellt wird, ist er der beste Mann. Deshalb wird unter anderem auch er derzeit zum Trainer geschult.

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