Qualitätsarbeit

Azubis auf Fehlersuche


Wie ein Pharmahersteller seinen Nachwuchs einspannt

Ein Klemmbrett in der Hand steht Jens Bülau an der Abfüllmaschine für Fertigspritzen. Mit flinken Augen beobachtet er die vorbeisausenden Injektions-Behälter, notiert jeden Fehler im Prozess: Bleibt ein Etikett hängen? Klemmt irgendwo eine Spritze? Zerbricht das Glasfläschchen? Stoppt die Maschine? „Das kostet zwar meist nur ein paar Minuten“, erklärt er. „Aber über den Tag summiert sich das schnell auf eine halbe Stunde Stillstand. Das ist bares Geld für die Firma.“

Bülau ist Azubi. Er lernt Pharmakant beim Arzneimittel-Lohnhersteller GP Grenzach Produktion. Hier machen schon Lehrlinge beim Verbessern von Produktionsprozessen mit. Die Methode dabei: „Six Sigma“, ein Begriff aus der Statistik.

Mit Statistik Fehler finden

Gabriel Francisco von der Prozessoptimierung bei GP erklärt die Idee dahinter so: „Die Statistik sagt: Ein Prozess ist dann absolute Spitze, wenn es bei einer Million Produktionseinheiten nur zu 3,4 Fehlern kommt. Das ist ein echter Hochleistungsprozess. Denn selbst bei einem Niveau von 99 Prozent guten Resultaten sind immer noch einige Tausend Produkte fehlerhaft. Man sieht: Statistisch gesehen ist mehr drin. Je weiter wir mit unseren Abläufen, Prozessen und Produkten da herankommen, desto besser stehen wir im Wettbewerb da.“

Wie man das macht? „Dazu muss man einen Prozess und alle wichtigen Kenndaten genau unter die Lupe nehmen“, so Francisco. „Hier kommt die Statistik ins Spiel. Letztlich zählen nur Fakten, Fakten, Fakten und keine Vermutungen. Mit etwas Know-how in Statistik, Excel und Projektmanagement kommt man den Fehlerursachen auf die Schliche.“

Die Azubis lernen es spielerisch und in Grundzügen. Und legen dann los: Sie beobachten Maschinen, arbeiten in den Anlagen mit, befragen Kollegen, erheben Daten, werten sie aus und erarbeiten zusammen mit den Six-Sigma-Experten des Unternehmens Verbesserungsvorschläge.

Am Ende haben beide was davon, sagt Ausbildungsleiterin Claudia Radfelder. „Die Azubis lernen ihren Beruf intensiver und die Firma bekommt bessere Prozesse.“

  • Beispiel Versand: Statt 13 Prozent der Kartons sondert die Kontrollwaage nun nur noch 6,5 Prozent als möglicherweise falsch bepackt aus, berichtet Azubi Mathias Krieg. „Wir haben sie genauer eingestellt. Jetzt müssen die Kollegen weniger Kartons nachkontrollieren.“
  • Beispiel Salbenabfüllung: Durch exakteres Justieren der zu füllenden Milliliter-Menge an der Maschine spart das Unternehmen 1 Prozent Salbe je Tube. Die  angehende Pharmakantin Regina Moschko erklärt: „Bei über 50 Millionen Tuben pro Jahr ist das eine riesige Menge. Der Verbraucher bekommt dennoch so viel Salbe, wie auf der Packung steht.“

1,85 Millionen Euro gespart

Über 70 Verbesserungs-Projekte hat GP seit 2002 durchgezogen und damit bisher rund 1,85 Millionen Euro gespart. Und es geht weiter. Warum? Personalleiter Michael Oliva: „Bei der Lohnherstellung von Arzneien nimmt der Wettbewerb zu. Daher wollen wir noch besser, schneller und zuverlässiger werden. Wir wollen die Nase vorn behalten.“

Der Erfolg bleibt nicht aus: Die Menge der abgefüllten Salbentuben hat von 2001 bis heute von rund 38 auf 54  Millionen zugelegt und die der Fertigspritzen von 9 auf 25 Millionen. Auch die Mitarbeiterzahl stieg: von 407 auf 470.

Info: GP Grenzach Produktions GmbH

Die GP Grenzach Produktions GmbH ist aus einer Produktionsstätte des Pharmaunternehmens Roche hervorgegangen und gehört seit Anfang 2005 zum Leverkusener

Bayer-Konzern. Ihre 470 Mitarbeiter stellen Flüssigarzneien wie etwa Fertigspritzen, Salben, Cremes, Lotionen und Gels sowie Tabletten, Kapseln und Dragees her, füllen sie ab und verpacken sie.

www.gp-grenzach.de

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