125 Jahre Erfahrung

Auf Tuchfühlung mit neuen Märkten


Teppich-Nobelmarke Vorwerk will Export-Anteil verdreifachen

Hameln. Vorwerk? Staubsauger! Eine verständliche Reak-tion: Schließlich ist die Haushaltshilfe namens „Kobold“ seit Generationen auf dem Markt. Erfunden wurde das millionenfach verkaufte Gerät allerdings vom Chefingenieur einer Textilfirma: Mit dem 1929 erdachten Staubsauger, der von Tür zu Tür vertrieben wurde, begann der Aufstiegder Barmer Teppichfabrik Vorwerk & Co. zu einem weltweit aktiven Unternehmen.

Inzwischen produzieren die nach Hameln umgezogenen Vorwerk Teppichwerke fünf Millionen Quadratmeter Auslegeware pro Jahr – tragen aber nur noch 3 Prozent zum Milliardenumsatz des Konzerns bei. Und als der textile Traditionsbetrieb 2004 in der Krise steckte, half die Zentrale aus.

Sanierung überstanden

Trotzdem wurden 120 Stellen gestrichen. Inzwischen ist die Sanierung abgeschlossen:  „Wir finanzieren uns heute eigenständig“, sagt Marketingleiter Dr. Gregor Treptow.

Mehr als 350 Menschen ar- beiten nun wieder in der Teppichfabrik, darunter 24 Azubis. Und Geschäftsführer Johannes Schulte verspricht noch mehr Jobs: „In den kommenden fünf Jahren werden wir ein weiteres Stellenplus von 15 Prozent schaffen.“

Wachsen möchte man vor allem im Ausland. Noch bringt der Export nur ein gutes

Viertel des Umsatzes, Treptow strebt das Dreifache an.  Frankreich, Osteuropa, England, USA: In diesen Märkten will Vorwerk sich als Premium-Marke etablieren.

Dabei wird auf Emotionen gesetzt. Ausgedient hat Vorwerks Teppichboden-Versprechen „der hält länger, als uns lieb ist“. Der Slogan heißt jetzt „Neues | Raum | Gefühl“. „Es geht um den Teppich als gestalterisches Element – das  ist kein Fußabtreter, sondern eine Bodendekoration, die das Lebensgefühl zu Hause maßgeblich dominiert“, sagt Treptow. Die aktuelle Kollektion hat 450 Farben zu bieten.

Ihren alten Stärken – Qualität, Design, Innovationsfreude – bleibt die Nobelmarke dabei treu. Auch künftig wird daher zum Beispiel jeder Vorwerk-Teppichboden auf der Rückseite den Namen der Firma tragen. „Das macht kein anderer Hersteller“, weiß der  Webereileiter Jürgen Zinke. „Wir sind auch die einzige Teppichmarke, die der deutsche Endverbraucher kennt“, be-tont Treptow.

Mehr Umsatz sollen auch neue Maschinen bringen: Bis zum Herbst wird eine Produk-tionsstraße gebaut für sogenannte Schwerfliesen, wie sie etwa in Banken und Büros zum Einsatz kommen. Ein Beispiel für „Investitionen im zweistelligen Millionenbereich“, die Treptow ankündigt: „Wir sind dem Standort Hameln nachhaltig treu.“

Thomas Hofinger

 

Täglich 75 Tonnen Wolle

Unternehmen ist das letzte seiner Art in Deutschland

Bremen. Sonnenbrand und Körpergeruch – kein Thema: Schafwolle absorbiert die UV-Strahlung ebenso wie Schweißsäure. Zudem ist sie atmungsaktiv, sie hält warm im Winter und kühlt im Sommer. „Die Vorstellung, dass Schafwolle nur für dicke Socken taugt, stimmt also ganz und gar nicht“, betont Thomas Bolte, Marketingleiter der Bremer Woll-Kämmerei AG.

Dieses Unternehmen war früher weltweit das größte seiner Art – heute ist es das letzte in Deutschland. „Vor vier Jahren standen wir kurz vor der Insolvenz“, gibt Bolte offen zu. Auch aus Gründen, die direkt mit dem Rohstoff zusammenhängen: „Preise für Schafwolle unterliegen starken Schwankungen, die wir aber nicht an unsere Abnehmer weitergeben können.“

Laufend gibt es Woll-Auktionen in Australien und Südafrika, die Kontrakte mit der Textilindustrie laufen jedoch oft über längere Fristen. „Wir sind die Ersten, die die Krise spüren, und die Letzten, die vom Aufschwung profitieren“, erklärt  Bolte.

Auch rigide Umweltauflagen machen der BWK zu schaffen. Auf dem Weg zum Wollkammzug wird die Rohwolle gewaschen – für die 75 Tonnen Wolle pro Tag fließt jeweils fast eine Million Liter Wasser in die Weser. Seit 1988 hat der Betrieb daher eine Großkläranlage.

Wettbewerbsnachteil sind auch die im internationalen Vergleich sehr hohen Personalkosten. Doch die hätten nicht an den Rand des Abgrunds geführt: Dafür sorgte ein Investment in Australien.

Dort hatten die Bremer eine neue Produktionsstätte hochgezogen. „Die Entscheidung war vor dem Fall der Mauer gefallen“, erinnert sich Bolte, der Bau begann bald danach. Dann aber veränderte sich die Lage dramatisch – die Absatzmärkte in Osteuropa brachen von heute auf morgen weg. 2003 wurde der Betrieb unweit von Melbourne geschlossen, die BWK geriet in eine Schieflage. Nur die Hilfe des australischen Großaktionärs Elders und der Hausbanken bewahrte vor der Insolvenz.

Traditionsfirma istschnell und flexibel

Heute beschäftigt die BWK rund 200 Mitarbeiter, nur noch einen Bruchteil der 5.000 Menschen, die in den 1950er- Jahren im Einsatz waren. Pro Jahr fertigt die Belegschaft einige Tausend Tonnen des Halbfertigprodukts. Wichtige Abnehmer sitzen in Europa und in der Türkei, sie legen Wert auf schnelle und flexible Erfüllung ihrer Wünsche. Das ist für die Bremer Traditionsfirma ein Wettbewerbsvorteil. Bolte betont: „Wir können der europäischen Textilindustrie innerhalb von 48 Stunden Wollkammzug bester Qualität liefern – das kann eben nicht jeder.“

Lothar Steckel

 

Info: Wollkammzug

Der Begriff stammt aus alter Zeit: Früher wurde die Wolle noch von Hand durch einen  Kamm  gezogen,  kurze Fasern und Knötchen blieben hängen. Ein Wollkämmer schaffte vor einhundert Jahren höchstens zwei Kilo am Tag – heute produziert eine Maschine über 16 Kilo pro Stunde. Davor wird die Wolle gewaschen, dann zu glatten und gleichmäßigen Garnen verarbeitet. Schafwolle findet sich in Bekleidung, Teppichen und Polsterwaren.

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