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Auf dem Lehrpfad der Japaner


Der Motorenhersteller Deutz will mit schlanker Produktion noch wettbewerbsfähiger werden

Ulm. „Kai“, japanisch für Veränderung und „Zen“ für „zum Besseren“ ergeben „Kaizen“, „Veränderung zum Besseren“. Diese Denkweise haben sich die westlichen Länder von den Asiaten abgeschaut.

Gerade in Produktionsbetrieben wird die Kaizen-Methode eingesetzt, um effizienter zu werden. So auch bei Deutz in Ulm. Der Hersteller ist auf große Motoren bis zu 520 Kilowatt spezialisiert – beispielsweise für Traktoren, Baumaschinen und Boote.

Das Zauberwort heißt „Lean-Production“, schlanke Produktion. Wie das geht, erfahren Deutz-Mitarbeiter auf dem Lean-Lehrpfad, der sich über acht Stationen durch das gesamte Werk zieht.

„Mit unserem Lean-Lehrpfad wollen wir alle 450 Mitarbeiter mit den Prinzipien und Methoden einer schlanken Produktion vertraut machen und damit unsere Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit steigern“, erklärt Michael Reimer, der das Werk leitet.

Wege im Werk um 14 Kilometer verkürzt

Das bedeutet laut Kaizen vor allem Verschwendung zu vermeiden. Dazu gehören Überproduktion, Wartezeiten und hohe Lagerbestände, wie auch unnötige Körperbewegungen und lange Wege im Produktionsprozess. Seit drei Jahren beschäftigen sich die Ulmer intensiv mit der japanischen Methode.

„Bis jetzt haben wir in 19 Workshop-Wochen mit mehr als 580 Teilnehmern über 1.200 Maßnahmen definiert und umgesetzt“, sagt Ronny Drechsel, Leiter des Deutz Produktionssystems. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Die für die Produktion benötigte Fläche wurde um 4.100 Quadratmeter reduziert, die Wege um fast 14 Kilometer verkürzt und es werden 200 Regale weniger benötigt. Die Produktivität im Werk ist seit 2008 um 8 Prozent gestiegen.

Die Workshops werden durch den Lehrpfad ergänzt, der die Prozesse für die Mitarbeiter anschaulich macht. Alle Stationen funktionieren nach dem Prinzip: Theorie, Spiel und Umsetzung. Beim Bau eines Modell-Motors aus Legosteinen beispielsweise, lernen sie spielerisch, dass die Montage mit einer visualisierten Arbeitsanweisung schneller geht als mit einer Teileliste und einem Muster. Zum Abschluss sehen sie am Band, was schon erreicht ist.

Wenn eine Verbesserung umgesetzt wurde, wird diese als Standard festgelegt und in den Produktionsablauf integriert. Deshalb ist „Standardarbeit“ die einfachste, effizienteste und sicherste Art eine Arbeit zu verrichten, so erklärt Trainer Steffen Schulte den Teilnehmern der Schulung.

Kaizen erleichtert die Arbeit

Die Fortschritte sind spürbar: „Was wir hier jetzt haben, ist besser als vorher“, stellt Industriemechaniker Hamdija Osmanovic fest. Und sein Kollege Dietmar Dick meint: „Es ist ein gutes Gefühl, sich selbst Gedanken über die Verbesserung und Erleichterung der Arbeit zu machen.“

Zu tun gibt es immer noch sehr viel. „Kaizen ist ein kontinuierlicher Prozess“, betont Produktionsleiter Reimer. „Übrigens auch im Büro. Deshalb haben wir auch eine Lehrpfadstation in der Verwaltung.“

 

 

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