Kunststoff statt Metall

Antrieb für den Pisten-Bully


Laupheim. Mehrere Meter weit fliegen die Späne, wenn Martin Neubrand Kunststoffteile für ein medizintechnisches Gerät in Form bringt. Wie Schnee legen sich die weißen Fäden auf seine Drehmaschine und den Boden.

Neubrand arbeitet bei der Firma Fischer Kunststoff Präzision in Laupheim. Die stellt Funktionsteile für den Maschinenbau her – und zwar ausschließlich aus Kunststoff.

Mit mehr als 1.000 Tonnen pro Jahr ist das Unternehmen in Deutschland der größte Bearbeiter von Thermoplast-Kunststoffen. „Der Bereich wächst, weil Kunststoff leichter ist als Metall und weniger Gewicht bei vielen Produkten gefragt ist“, sagt Gerhard Sixl, der kaufmännische Geschäftsleiter von Fischer.

Belastung bei minus 30 Grad

Insgesamt gibt es laut Branchenstatistik in Deutschland 653 Unternehmen, die Kunststoff bearbeiten. Es sei jedoch die Stärke von Fischer, Großserien fertigen zu können, so Rudolf Karremann der technische Geschäftsleiter: „Aufgrund unserer langjährigen Erfahrung können wir unseren Kunden eine hohe Prozess-Sicherheit bei großen Stückzahlen bieten.“

Wettbewerber sind aber nicht nur die anderen Kunststoff-Bearbeiter, sondern auch die Spritzgießer. Doch bei der Präzision ist die mechanische Bearbeitung dem Spritzguss überlegen.

„Kunststoff ist in der Bearbeitung sensibler als Metall“, erklärt Karremann. Die mechanische Bearbeitung sei zwar teurer, dafür aber genauer. Die Größenunterschiede der Präzisionsteile, die Fischer bearbeitet, sind enorm.

Das kleinste Produkt ist derzeit ein Dichtungsring für die Lenkgetriebe des Autozulieferers ZF, von denen das Unternehmen jährlich 1,7 Millionen produziert. Das größte Teil ist das Antriebsrad der bekannten Pistenraupe Pisten-Bully. Es muss sich bei minus 30 Grad Celsius um 30 Grad biegen lassen. 800 davon werden bei Fischer jährlich produziert.

Zulieferer für 17 Branchen

Das oberschwäbische Unternehmen ist seit 2010 Teil der niederländischen Eriks-Gruppe. Insgesamt hat Fischer 2011 mit seinen 170 Mitarbeitern 20 Millionen Euro umgesetzt. „Wachstum heißt für uns mehr Umsatz bei gleicher Mitarbeiterzahl, denn wir müssen die Kosten im Zaum halten“, sagt Sixl. Damit das gelingt, ist die Fertigung stark automatisiert. Bis zu 1 Million Euro lässt sich der Kunststoffspezialist das jährlich kosten.

Die Maschinen baut das Unternehmen nach den eigenen Bedürfnissen um. Fischer ist für 17 Branchen tätig. Das gleicht Schwankungen beim Umsatz aus. „Damit das so bleibt, suchen wir weiter nach neuen Anwendungen“, sagt Sixl und zeigt auf einen Kunststoffring zur Stabilisierung des Auges bei einer Hornhautoperation.

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